“RAUL BARROZO DA MOTTA JUNIOR”
O setor de construção civil e infraestrutura é hoje o maior consumidor de recursos naturais do planeta. Segundo o mais recente Relatório Global sobre Edificações e Construção, publicado pela ONU Meio Ambiente (UNEP) em parceria com a Global Alliance for Buildings and Construction, o setor responde por cerca de 37% das emissões globais de CO₂ e por quase metade de toda a extração mundial de recursos naturais. Nenhum outro segmento da economia movimenta tanto material para sustentar seu próprio crescimento.
o Brasil, esse cenário ganha um caráter particularmente urgente. O país encerrou 2024 com o menor déficit habitacional da série histórica, ainda próximo de 6 milhões de domicílios, segundo a Fundação João Pinheiro. O avanço é relevante, mas evidencia que a demanda por novas moradias continua enorme e exigirá um volume expressivo de novas construções nos próximos anos. O desafio é que essa expansão ocorrerá justamente em um momento em que o modelo tradicional de exploração de matérias primas virgens se torna mais caro, ambientalmente insustentável e logisticamente mais vulnerável.
Insumo caro, insumo ausente: um problema estrutural.
Os dados mostram que o problema vai muito além de uma percepção de mercado. A indisponibilidade de insumos e a forte variação de preços entre as regiões brasileiras são consequências diretas da concentração industrial e da dependência de longas cadeias logísticas. Segundo o SINAPI (IBGE/Caixa), a diferença do custo por metro quadrado entre o estado mais caro e o mais barato do país já superou R$ 465 em 2026. Comparações entre estados do Nordeste e São Paulo também apontam diferenças de até 45% no custo total de uma obra.
A explicação é relativamente simples. Sul e Sudeste concentram a maior parte das fábricas de cimento, aço e cerâmica, enquanto Norte, Nordeste e parte do Centro Oeste dependem do transporte desses materiais por milhares de quilômetros.
Estudos do setor logístico estimam que o frete pode representar até 30% do preço final do cimento e cerca de 20% do preço do aço nas regiões mais distantes dos polos industriais.
No Norte e em parte do Centro Oeste, o custo do transporte chega a ser aproximadamente 40% superior ao observado no Sudeste. Como consequência, uma fábrica de cimento localizada em Minas Gerais consegue comercializar seu produto por valores significativamente inferiores aos praticados em estados como o Amazonas simplesmente pela proximidade com o mercado consumidor.
O problema, porém, não se resume ao preço.
Em levantamento realizado pela Câmara Brasileira da Indústria da Construção durante a ruptura logística provocada pela pandemia, 84% das empresas relataram desabastecimento de aço, e mais de um quarto enfrentava prazos de entrega superiores a 90 dias.
Embora tenha sido uma situação excepcional, ela evidenciou uma fragilidade estrutural da cadeia de suprimentos. Sempre que a logística brasileira sofre pressão, determinadas regiões deixam de receber materiais essenciais. Na Amazônia e em outras áreas mais afastadas dos grandes centros industriais, essa realidade faz parte da rotina.
Material reciclado pode superar materiais convencionais.
Superar esse cenário exige abandonar um dos maiores paradigmas da construção civil: a ideia de que materiais reciclados são necessariamente inferiores aos materiais tradicionais.
O desempenho de um material não é determinado por sua origem, mas pela engenharia aplicada ao seu desenvolvimento. Em compósitos reciclados produzidos sob rigoroso controle industrial, é possível controlar densidade, porosidade e composição com um nível de precisão que muitos materiais naturais não conseguem oferecer. O resultado são soluções capazes de superar materiais convencionais em isolamento térmico, impermeabilidade, estabilidade dimensional e resistência mecânica.
Esse é o princípio que orienta uma nova geração de telhas, painéis e pisos produzidos a partir de resíduos industriais de alta complexidade, materiais que durante décadas foram considerados inviáveis para reciclagem, como filmes aluminizados, blísteres de medicamentos, areia de fundição e rejeitos de minério de ferro.
O mercado de telhas já mostrou que proximidade importa.
O próprio mercado brasileiro de telhas demonstra, há décadas, que produzir próximo ao consumidor faz sentido econômico.
A indústria de cerâmica vermelha, responsável pela fabricação da tradicional telha de barro, ainda a mais utilizada no país, reúne mais de seis mil olarias e cerâmicas distribuídas pelo território nacional, segundo dados da Anicer e da Abceram. Essas empresas se instalam próximas às jazidas de argila e aos mercados consumidores porque telhas e tijolos possuem elevado peso e baixo valor agregado, tornando o transporte por longas distâncias economicamente pouco competitivo.
O setor movimenta cerca de R$ 38 bilhões em valor adicionado ao PIB brasileiro, mas boa parte dessa produção ainda ocorre de forma pulverizada e com diferentes níveis de tecnologia, padronização e controle de qualidade.
As telhas industrializadas, como as de fibrocimento, concreto e metálicas, seguem uma lógica distinta. A produção permanece concentrada em grandes plantas industriais, localizadas principalmente nas regiões Sul e Sudeste, que precisam abastecer consumidores espalhados por todo o território nacional, incorporando elevados custos logísticos ao produto final.
O próximo passo é unir proximidade e tecnologia.
Produzir próximo ao mercado consumidor não é uma ideia nova. O desafio agora é combinar essa capilaridade com processos industriais altamente padronizados, capazes de entregar desempenho técnico, qualidade consistente e escala produtiva.
Foi justamente a partir dessa lacuna que estruturamos nossa estratégia. Em vez de concentrar a produção em uma única planta industrial e distribuir materiais por milhares de quilômetros, desenvolvemos um modelo de manufatura distribuída capaz de instalar novas unidades fabris próximas aos polos consumidores e às fontes locais de resíduos industriais.
Esse processo materializa um princípio já previsto na Política Nacional de Resíduos Sólidos, instituída pela Lei nº 12.305 de 2010 e regulamentada pelo Decreto nº 10.936 de 2022, que estabelece a responsabilidade compartilhada pelo ciclo de vida dos produtos e incentiva a implantação de sistemas de logística reversa. Passados mais de quinze anos da criação da lei, a principal barreira continua sendo econômica e operacional, não regulatória.
Como a fábrica foi concebida desde o início com tecnologia proprietária e arquitetura modular, tornou se possível implantar uma unidade industrial completa em aproximadamente dois meses, prazo significativamente inferior ao normalmente exigido para projetos industriais convencionais.
Essa característica muda completamente a lógica de expansão. Em vez de decidir onde instalar uma fábrica para depois distribuir produtos para todo o país, a decisão passa a considerar onde está a demanda reprimida e onde faz mais sentido produzir localmente.
Isso permite fabricar telhas, painéis e pisos de alta performance em estados como Acre, Piauí ou Amazonas utilizando resíduos gerados na própria região, reduzindo custos logísticos, aumentando a previsibilidade de abastecimento e fortalecendo a competitividade da cadeia produtiva.
Sustentabilidade que fecha a conta.
Essa estratégia também produz ganhos econômicos para o mercado imobiliário e de infraestrutura. Materiais sustentáveis de alta durabilidade facilitam a obtenção de certificações como LEED e EDGE, reduzem custos de manutenção ao longo da vida útil das edificações e atendem aos critérios ESG cada vez mais considerados por fundos de investimento, incorporadoras e investidores institucionais.
A infraestrutura do futuro não será construída apenas com novos materiais, mas com uma nova lógica industrial. Em um país de dimensões continentais, depender de poucas fábricas para abastecer todo o território significa ampliar custos, riscos logísticos e vulnerabilidades na cadeia de suprimentos.
A economia circular oferece uma resposta diferente ao transformar resíduos em matéria prima de alto desempenho, produzida próxima ao mercado consumidor e capaz de reduzir simultaneamente emissões, custos e dependência de recursos virgens. Quando tecnologia, engenharia e manufatura distribuída passam a atuar de forma integrada, a sustentabilidade deixa de ser apenas uma agenda ambiental e passa a representar uma estratégia de competitividade, segurança de abastecimento e crescimento para todo o setor da construção civil.
*Jaderson Yelisetty é CEO da Nexiqon
Os artigos publicados pelo CNN Infra buscam estimular o debate, a reflexão e dar luz a visões sobre os principais desafios, problemas e soluções enfrentados pelo Brasil e por outros países do mundo. Os textos publicados neste espaço não refletem, necessariamente, a opinião da CNN Brasil.
